Wie Sie millimeterdicke Grate an Grobblech zuverlässig entfernen

Grobbleche haben es in sich: Je dicker das Material, desto mehr unerwünschte Folgen hat das Schneiden. Doch mit den richtigen Maschinen lassen sich sogar ganz hartnäckige Schneidgrate in den Griff bekommen.

Bei Blechstärken von zehn Millimetern und mehr kommt das sonst so populäre Laserschneiden an die Grenzen seiner Möglichkeiten. Stattdessen sind andere Verfahren wie Plasmaschneiden oder Brennschneiden gefragt. Beim Plasmaschneiden schmilzt ein Gasstrahl in einem Plasmazustand mit einer Temperatur von bis zu 30.000 °C das Material; beim Brennschneiden wird der Werkstoff entlang der Schnittfuge auf die Entzündungstemperatur von mindestens 1150 °C (für unlegierten Stahl) gebracht.

Diese hohen Temperaturen hinterlassen ihre Spuren am Werkstück. Je heißer das Material wird, desto ausgeprägter ist die Gratbildung – drei Millimeter oder mehr sind als Gratdicke keine Seltenheit. Auch andere Faktoren spielen bei der Gratbildung eine Rolle: Die Blechdicke, die Qualität und Zusammensetzung des Werkstoffs, die Oberfläche und nicht zuletzt die Temperatur des Schneidguts. Hinzu kommen die Bearbeitungsparameter der Maschine – je weiter sich der Bediener von den optimalen Schnitteinstellungen entfernt, desto mehr Grat entsteht im Prozess. Beim Plasmaschneiden kann sich darüber hinaus die Gratbildung verstärken, wenn zu langsam geschnitten wird. Schließlich entsteht mehr oder weniger Grat auch in Abhängigkeit von der Teilegeometrie. Große Teile, die nur Außenkonturen aufweisen, lassen sich gratärmer schneiden als kleinere Teile mit vielen Innenausschnitten oder Löchern.

Bestimmte Arten von Graten leicht zu entfernen

In manchen Fällen, je nach Geometrie der Grate, kann die Entfernung leicht durch Abschlagen erfolgen. Dann spricht man von „Schlacke“. Es gibt Anwender, die sich das zunutze machen, indem sie Brennschneidteile erst auskühlen lassen und dann beim Abräumen vom Schneidtisch auf den Boden, eine Palette oder in einen Container werfen. Diese Vorgehensweise kann man nicht unbedingt als prozesssicher bezeichnen. Dies ist aber für Mitarbeiter und andere Menschen in der Nähe nicht ungefährlich, weshalb eine geeignete Schutzkleidung notwendig ist. Das Abschleifen der Grate per Hand auf der anderen Seite ist mühsam und zeitaufwendig. Zudem setzt die Dauerbelastung durch die vibrierenden Werkzeuge der Gesundheit der Mitarbeiter zu.

Schnell und prozesssicher gelingt das Entgraten von Teilen aus Grobblech mit einer geeigneten Entgratmaschine.

Entgratmaschinen für Werkstücke aus Grobblech müssen robust ausgelegt sein, um der meist rauen Industrieumgebung standzuhalten.

EdgeBreaker 4000: Die Entgratmaschine entgratet und verrundet Brennteile in einem Durchgang.

Besser sind an die Aufgabe und an die raue Industrieumgebung angepasste Entgratmaschinen. Sie bewältigen auch schwere Werkstücke, die für eine manuelle Handhabung definitiv zu schwer sind. Als optimales Werkzeug für fest anhaftenden Grat hat sich für Werkstücke aus Grobblech eine Entgratwalze erwiesen. Sie entfernt den Grat von Plasma- oder Brennschneidteilen prozesssicher und bringt Kraft an die Kante, indem sie sich flexibel an das Werkstück schmiegt. Mit einer vergleichsweise weichen Schleifoberfläche gelingt das Entgraten sogar bei Blechteilen, die einen thermischen Verzug von einigen Millimetern aus dem Schneidprozess aufweisen. Mit einer anschließenden Bürsteinheit kann die Entgratmaschine dann nicht nur die Kanten oben und unten verrunden, sondern entfernt zugleich auch den kleinen Sekundärgrat, der beim Schleifen entsteht.

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Schlackenhammer erleichtert Handhabung der Brennschneidteile

Neben den Graten entstehen beim Brennschneiden auch Schlacke – so genannte Brennbärte - und eine Oxidschicht an der Unterseite des Werkstücks. Maschinell lassen diese sich mit einem Schlackenhammer entfernen. Dabei schlagen kleine Hammerwerkzeuge von unten auf das Bauteil, bis die Schlacke zuverlässig beseitigt ist. Im Gegensatz zur manuellen Bearbeitung müssen für die Maschine die schweren Brennschneidteile nicht gedreht werden, sondern können in ihrer Lage direkt vom Schneidtisch weiterbearbeitet werden. Das senkt einerseits Belastung und Gefahrenpotenzial für die Mitarbeiter und vereinfacht andererseits den Gesamtprozess. Auch Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit sind mit einem Schlackenhammer größer als bei der Handarbeit. Eine maschinelle Schlackenentfernung schafft damit Sicherheit für den kompletten Entgratprozess.

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