Um dem Wettbewerb Stand zu halten und Kundenwünsche zuverlässig zu erfüllen, ist eine reibungslose Verarbeitung von Blechen ein Muss. Doch beim Bearbeiten entstehen zwangsläufig scharfe Kanten oder Grate, die die weitere Verarbeitung erschweren. Jetzt gilt es, diese schnell und sauber zu entfernen. Je nach Betrieb kann sich dafür eine Blechentgratungsmaschine lohnen. Ob das auch Ihr Unternehmen betrifft, wie Sie die passende Blechentgratungsmaschine finden und auf welche Merkmale Sie achten sollten, verrät dieser Beitrag.
Ohne Grate geht es nicht
Fest steht: Wer Bleche bearbeitet, kommt nicht um die prozessbedingte Bildung von scharfen Kanten, Graten oder Schlacke herum. Sie entstehen vor allem beim Lasern und Brennschneiden. Für eine reibungslose und schnelle Weiterverarbeitung des Blechs ist das nicht optimal. Hinzu kommt das Verletzungsrisiko, das die scharfen Grate mit sich bringen. Aus diesen Gründen ist es notwendig, Bleche nach der Bearbeitung zu entgraten. Wer wirklich schnell, gründlich und effizient arbeiten will, setzt an dieser Stelle auf eine Entfernung der Grate mittels Blechtentgratungsmaschine.
Generell stehen mehrere Möglichkeiten zu Verfügung, um Bleche zu entgraten. So gibt es zunächst das manuelle Entgraten. Hier entfernen Fachkräfte die Grate durch Bürsten oder Schleifen mit der Flex. Das erfordert jedoch einiges an Zeit und garantiert keine reproduzierbaren Ergebnisse an der Blechkante. Vielmehr ist das Arbeitsergebnis vom Gefühl oder der Erfahrung des Mitarbeiters abhängig.
Eine weitere Option ist das Entgraten mit einer Entgrattrommel, die sich überwiegend für kleine Werkstücke eignet. Die Entfernung der Grate erfolgt hier durch das Zusammenschütten der zu bearbeitenden Bleche – zum Beispiel kleine Brennteile – mit abrasiven Werkzeugen. Gemeinsam werden diese für einen gewissen Zeitraum in einer Trommel durchmischt, um die Kanten zu entgraten und zu entschärfen. Das Verfahren eignet sich aber nicht für große Werkstücke. Zudem ist eine gezielte Verrundung der Blechkanten nicht möglich. Wenn Sie also viele und auch größere Teile entgraten müssen, lohnt es sich, auf eine Blechentgratungsmaschine zurückzugreifen. Der Markt bietet etliche Verfahren, die individuelle Anforderungen erfüllen können.
Um die richtige Maschine für Ihren Betrieb zu finden, sollten Sie auf folgende drei Auswahlkriterien achten:
1. Die Anzahl der zu entgratenden Bleche.
Je mehr Werkstücke Sie zu bearbeiten haben, desto eher lohnt sich der Einsatz einer Blechentgratungsmaschine. Gerade bei einer hohen Stückzahl ist es wichtig, das zeit- und kosteneffiziente Arbeiten nicht aus dem Blick zu verlieren. Denn das ist entscheidend für den wirtschaftlichen Erfolg Ihres Unternehmens.
Als Faustregel gilt, dass ein Mitarbeiter mit einer modernen Entgratungsmaschine mindestens vier Mal so viele Bleche entgratet als von Hand. Wo vorher 2.000 Stunden pro Jahr nötig waren sind es mit Maschine also unter 500 Stunden – eine Schallmauer, bei der sich eine Entgratungsmaschine in der industriellen Blechverarbeitung schon längst rechnet. Denn neben dem reduzierten Aufwand für Personal kommen weitere Aspekte hinzu, die sich ebenfalls positiv auf die Investitionsrechnung auswirken: Die Arbeitssicherheit ist deutlich erhöht, da sich auch Verletzungen durch die Handwerkzeuge vermeiden lassen. Außerdem wird die gesamte Arbeitsumgebung sauberer, da die Schleifstäube in der Maschine abgesaugt werden. Das tut nicht nur den Arbeitern gut, sondern dem gesamten Produktionsumfeld. Auch wenn Sie die gesamten Kosten für Ihre Handwerkzeuge und deren Schleifmittelkosten einmal zusammenzählen, werden Sie überrascht sein, um wie viel günstiger eine moderne Blechentgratungsmaschine hier arbeitet.
Wer zudem nicht nur viele, sondern vor allem auch vielseitige Blech- und Stahlteile produziert, ist auf eine gleichbleibend hohe Präzision sowie sauber entgratete (und im Übrigen auch verrundete) Teile angewiesen. Denn das ist es, was nicht nur zur weiteren Verarbeitung, sondern auch zur Erfüllung der Kundenansprüche nötig ist. Es ist eine anspruchsvolle Aufgabe, die sich mit einer automatisierten Blechentgratungsmaschine meistern lässt.
Moderne Maschinen lassen sich zudem schnell an wechselnde Aufgaben anpassen. Zum Beispiel indem Aggregate zu- oder abgeschaltet werden können oder Schleifmittel schnell gewechselt werden können. Deshalb sollten Sie bei hohen Stückzahlen auf ein Modell setzen, das viele Teile in kurzer Zeit bearbeiten kann, aber dennoch flexibel für unterschiedliche Anforderungen an die Blechkante bleibt.
2. Die Art der zu entgratenden Bleche.
Feinblech oder Grobblech, kleine oder große Grate, was will ich erreichen? Das sind hier die entscheidenden Fragen. Denn wer die passende Blechentgratungsmaschine sucht, muss wissen, welche Arten von Blechen er vorwiegend maschinell entgraten möchte. So geht es bei der Auswahl des für Sie richtigen Maschinenkonzepts in jedem Fall auch um Ihr Teilespektrum und Ihre Anforderungen an die Kante. Ziel sollte es dabei immer sein, eine Blechentgratungsmaschine zu finden, die Ihnen für Ihr wichtigstes Teilespektrum jederzeit eine optimale Blechqualität liefert. Und das bei hoher Prozesssicherheit und somit niedrigen Stückkosten. Denn bei der Wahl einer adäquaten Entgratlösung sollten Sie die Kosten pro Teil nicht vernachlässigen.
So hat sich zum Beispiel für das maschinelle Entgraten von Brennteilen eine große flexible Schleifwalze als bestes und wirtschaftlichstes Werkzeug etabliert. Allerdings bedeutet das Einschränkungen in der Mindestteilegröße oder den minimal zu verarbeitenden Blechdicken. Dennoch sollte man deshalb nicht auf diese wirtschaftlichste Art der Brennteileentgratung verzichten, wenn primär Brennteile entgratet werden sollen. Vielmehr sollte man genau hinterfragen, wie oft diese „Ausnahmen“ benötigt werden. Nur so können Sie bei der Bearbeitung Ihres „Brot- und Buttergeschäfts“ voll auf das dafür wirtschaftlichste Verfahren setzen.
Bei Laserteilen mag das schon wieder anders aussehen. Dort sollte selbstverständlich ein Verfahren zum Einsatz kommen, das das Spektrum der Laserteile abdeckt, das heißt sowohl dünne als auch dicke Laserteile. Dennoch kann zum Beispiel die Frage aufkommen, wie gleichmäßig oder wie stark eine Verrundung wirklich sein muss. Oder hat das Kriterium Bearbeitungsgeschwindigkeit hier Vorrang? Denken Sie an dieser Stelle vor allem an Ihre wichtigsten Kundenanforderungen und Ihre spezifische Prozesskette Blech.
Beim Thema Kosteneffizienz sollten Sie in jedem Fall die gesamte „Prozesskette Blech“ im Blick haben. Dokumentieren Sie alle Ihrer Be- und Verarbeitungsschritte, deren jeweilige Arbeitsdauer sowie die Einzelkosten der Prozessstationen. Setzen Sie dann die Kosten der Blechentgratungsmaschine in den Gesamtzusammenhang. Das ermöglicht es Ihnen, die Anschaffung der Maschine im Vergleich zu den anderen Prozessschritten zu sehen und eine detaillierte Kosten-Nutzen-Rechnung aufzustellen. Für die Wirtschaftlichkeit Ihres Unternehmens ist das ein entscheidender Faktor.
3. Einseitige oder beidseitige Entgratung.
Das dritte Kriterium für die Auswahl einer Blechentgratungsmaschine ist die Frage, ob Ihre Werkstücke eine einseitige oder eine beidseitige Entgratung erfordern. Für Betriebe, die per se nur eine Blechseite entgraten oder verrunden müssen, ist eine einseitig arbeitende Entgratungsmaschine auf den ersten Blick ausreichend. Sobald die Teile aber nicht vorsortiert an der Maschine ankommen, muss der Bediener auf die korrekte Lage der Teile achten und die Teile evtl. in Position drehen. Beim Einsatz einer beidseitig arbeitenden Maschine kann man auf die Sortierung oder das Drehen der Teile verzichten, was in manchen Fällen zu gewissen Prozessvorteilen führen kann.
Meistens ist jedoch ein Blechteil an der Ober- und Unterseite zu entgraten, entschärfen oder verrunden. Dann liegt der Vorteil einer beidseitig arbeitenden Maschine auf der Hand. Im Vergleich zur einseitig arbeitenden Maschine entgratet und verrundet sie Ihre Aufträge in weniger als der halben Zeit und damit mit der halben Manpower. Die Kalkulation dafür spricht ebenso klare Worte: Schon ab 10-20 Stunden Maschinennutzung pro Monat rechnet sich in der Regel die beidseitige Bearbeitung.
Einseitig arbeitende Maschinen kommen überwiegend zum Einsatz, wenn Kleinteile bearbeitet werden müssen. Die Frage, die hier vor allem zu stellen ist, ist – ähnlich wie oben beschrieben – ob es sich bei dem Entgraten von Kleinteilen um eine primäre Aufgabe handelt oder dies als ergänzende Funktion erfüllt werden soll. Dafür haben die meisten beidseitig arbeitenden Maschinen Lösungen, die sie für die sporadische Bearbeitung von Kleinteilen befähigt. Auch eine ergänzende Maschine zur Kleinteilebearbeitung rechnet sich in diesem Fall, stellt man es den Einsparungen entgegen, die der Anwender bei der beidseitigen Bearbeitung hat.
Ob also Durchlaufzeit, Kosten und Nutzen, eingesetzte Technik oder Anzahl und Beschaffenheit der Bleche – wer seine Anforderungen kennt, findet garantiert die richtige Blechentgratungsmaschine für maßgeschneidertes Entgraten und qualitativ hochwertiges Blech.
