Immer mehr Maschinenbauer und Baumaschinenhersteller beauftragen Zulieferer mit der Fertigung von Blechteilen für ihre Montagereihe. Auch das Entgraten der Werkstücke wird inzwischen von den Kunden vorausgesetzt. Angesichts der Notwendigkeit flexibler Prozesse stellt sich die Frage, welche Entgrattechnik für Lohnfertiger wirtschaftlich ist.
Integrieren von Entgrattechnik in komplexe Prozesse.
Baumaschinenhersteller und Maschinenbauer, die die Blechbearbeitung in ihre Prozesse integriert haben, können schon Wochen vorher exakt planen, wann welches Blechteil benötigt wird. Dabei ist die Varianz der Werkstücke begrenzt, sind doch Form und Beschaffenheit der Bauteile fester Bestandteil der hauseigenen Montagereihe. Durch diese Planungssicherheit großer Unternehmen lässt sich die Blechbearbeitung besser automatisieren und erhöht damit die Produktivität. Lohnfertiger in der Blechbearbeitung hingegen müssen ihre Prozesse deutlich flexibler gestalten. Die oft kleinen und mittleren Unternehmen stehen vor der Herausforderung, sich mitunter täglich auf neue Aufträge und neue Bauteile einzustellen und damit auch die Fertigungsprozesse in ihrem Betrieb dementsprechend zu gestalten – und das bei immer kürzeren Lieferzeiten.
Denn immer mehr Maschinenbauer und Baumaschinenhersteller beauftragen Lohnfertiger mit Brenn- oder Laserschneiden der Bleche, die sauber entgratet sein müssen. Eine Herausforderung für Laser Job Shops und Brennschneidbetriebe, die versuchen müssen, eine möglichst effiziente Entgrattechnik in ihre komplexen Prozesse zu integrieren.
Sauber entgraten. Was versteht man darunter?
Durch Stanzen, Lasern oder Brennschneiden entstehen Rückstände an den Blechkanten. Diese Anhaftungen erschweren den weiteren Bearbeitungsprozess. So können beispielsweise mit Grat behaftete Werkstücke nur schwer montiert oder in Schweißvorrichtungen eingepasst werden. Doch unter dem Begriff Entgraten werden verschiedene Bearbeitungsschritte der geschnittenen Blechteile subsummiert. Beim Brennschneiden muss zunächst die Schlacke am Teil entfernt werden.
Neben der Beseitigung von Rückständen beinhaltet der Entgratprozess das Verrunden der scharfen Blechkanten, die insbesondere nach dem Entgraten oder direkt nach dem Stanzen oder Laserschneiden auftreten.
Nicht verrundete Blechkanten können Verletzungen verursachen und erschweren das Auftragen der Beschichtung. Nach dem Laserschneiden mit älteren Lasern sind die Schnittflächen unter Umständen mit einer Oxidschicht behaftet. Die wird gerne, sofern möglich bzw. sinnvoll, im Entgratprozess gleich mit entfernt. Andernfalls bestünde eine erhöhte Korrosionsgefahr und die Oxidschicht könnte zu unsauberen Schweißnähten führen.
Zu guter Letzt wird auch die Bearbeitung der Oberfläche häufig dem Entgratprozess zugeschrieben, da die Entgratwerkzeuge die Oberfläche mehr oder weniger gezielt mit bearbeiten.
Sie sollten sich gut überlegen, welche Entgrattechnik für Ihren Betrieb geeignet ist. Selbst wenn es für den Auftrag nicht unbedingt erforderlich ist – Kunden erwarten heutzutage, dass die Blechteile entgratet und verrundet sind.
Händisches Entgraten in der Fertigung.
Bei der Wahl einer geeigneten Entgrattechnik vertrauen viele Lohnfertiger immer noch auf das händische Entgraten. Der Grund dafür liegt in dem breiten Auftragsspektrum der Zulieferer, das flexible Prozessketten verlangt. Handelt es sich um das Entgraten einzelner Blechteile, macht die Bearbeitung des Werkstücks mittels einer Flex durchaus Sinn. Mit geeigneten Aufsätzen werden so Grate entfernt und die Kanten rundgebürstet. Allerdings ist das händische Entgraten sehr zeitaufwändig. Der dabei entstehende Staub und der körperliche Einsatz beeinträchtigen außerdem die Gesundheit.
Entgratmaschinen für flexible Prozesse.
Vom einzelnen Blechteil bis hin zur kompletten Baugruppe – um die verschiedensten Aufträge zu bewältigen, brauchen Lohnfertiger flexible Prozesse. Doch geht ein Bauteil in Serie, stößt so mancher Laser Job Shop oder Brennbetrieb mit rein händischem Entgraten mittels einer Flex schnell an seine Grenzen. Die Automatisierung der Entgrattechnik hat daher schon bei vielen Lohnfertigern Einzug gehalten. Das Prinzip jeder Entgratmaschine beruht auf automatisierten Schleif- und Bürstvorgängen. Hersteller moderner Entgratmaschinen bieten Aggregate an, die sich an die jeweiligen Bedürfnisse der Lohnfertiger anpassen lassen und Blechteile in großer Stückzahl sauber entgraten.
Einseitige Entgrattechnik für kleine Laser- oder Stanzteile.
Eine Firma, die sich auf die Fertigung von Abfallbehältern aus Edelstahl spezialisiert hat, vertraute lange Zeit auf das händische Entgraten der Bauteile, schließlich sollten sich die Mitarbeiter beim Vernieten der Elemente nicht an den scharfen Kanten verletzen. Doch merkte die Firma bald, dass das Nutzen der Flex zum Entgraten sich nicht rechnete. Wirtschaftlicher erwies sich die maschinelle Entgrattechnik. Das Unternehmen entschloss sich zur Anschaffung einer Entgratmaschine. Ihr Einsatz bescherte dem Unternehmen eine Produktionssteigerung von 30 Prozent und freie Kapazitäten, um Großaufträge in der Lohnfertigung anzunehmen.
Laser Job Shops, die sich auf lasergeschnittene Blechteile mit bis zu 20 mm Dicke spezialisiert haben, arbeiten häufig mit einseitigen Entgratmaschinen. Grund dafür ist, dass bei einseitigen Maschinen auch Kleinteile bearbeitet werden können. Dabei rotiert das Schleifband an den Blechkanten, um die Grate zu entfernen. Im nächsten Schritt bearbeiten Tellerbürsten das Blechteil und verrunden die Kanten auf einer Seite.
Doch auch beim Entgraten von Stanz- und Laserteilen kommt die beidseitige Bearbeitung in einem Arbeitsgang immer mehr in Mode. Das ist deutlich schneller und bringt enorme Logistikvorteile mit sich.
Beidseitiges Entgraten für dickere Bleche.
Blechteile, ob aus Stahl oder Edelstahl, mit bis zu 100 mm Dicke werden in der Regel beidseitig entgratet. Die Firma ARKU hat eine Entgratmaschine entwickelt, die die Grate an den Blechkanten zuverlässig entfernt und die Kanten beidseitig in einem Arbeitsgang verrundet. Der EdgeBreaker® ist in der Lage, 10 Tonnen Material in fünf Stunden zu entgraten. Zum Vergleich: Durch händisches Entgraten müssen für die gleiche Menge rund 50 Stunden aufgewendet werden. Das Innenleben des EdgeBreakers besteht aus einer großen Walze, die mit einem Schleifband bestückt ist. Das zu bearbeitende Blechteil wird über ein Förderband in die Maschine geführt. Dort rotiert die Walze über die Oberfläche des Blechs und beseitigt die Grate, auch an den Kanten der Aussparungen innerhalb des Blechteils. Möglich macht dies eine gummierte Schicht, auf der das Schleifband aufliegt und so den Druck auf das Blech flexibel anpassen kann. Im nächsten Schritt gleiten Bürsten über beide Seiten des Werkstücks und verrunden auf diese Weise die Kanten gleichmäßig. Gegenüber einseitigen Entgratverfahren ist das ein enormer Produktivitätsgewinn. Außerdem bedeutet beidseitiges Entgraten einen klaren Materialfluss.
Moderne Entgrattechnik spart Zeit und Geld.
Via Touchscreen kann der Mitarbeiter die Blechdicke, Zustellung der Schleifwalze und Verrundungseinheiten für den jeweiligen Auftrag einprogrammieren. Kunden, die auf diese modernste Entgrattechnik umgerüstet haben, sparen im Vergleich zum händischen Entgraten Zeit und Geld. Wie zum Beispiel ein Unternehmen, das Nutzfahrzeug -und Anlagenbauer mit hochwertigen Blechteilen aus Stahl beliefert. Losgrößen bis zu 200 Stück in 20 bis 80 mm Dicke entgratet der EdgeBreaker minutenschnell auf beiden Seiten des Blechteils. Durch diese deutliche Kapazitätssteigerung konnte die Firma von Zweischichtbetrieb auf Tagesschicht umstellen.
Fazit.
Auf der Suche nach einer geeigneten Entgrattechnik sollten Sie berücksichtigen, dass selbst bei einem vielfältigen Teilespektrum das maschinelle Entgraten auch für Ihren Betrieb wirtschaftlich ist. Entgratmaschinen von ARKU können verschiedene Blechdicken in kürzester Zeit entgraten und verrunden.
