Einseitig oder beidseitig entgraten – was ist wann sinnvoll?

Wer eine Entgratmaschine einsetzen will, stößt rasch auf die Frage, ob sie die Bleche einseitig oder beidseitig bearbeiten soll. Wir zeigen Ihnen in diesem Beitrag, worin die Unterschiede zwischen den Verfahren bestehen und welche Vorteile das jeweilige Verfahren bietet.

Wenn Laserteile aus der Maschine kommen, sind sie nicht unbedingt einbaufertig: Eine Entgratmaschine ist notwendig, um die Grate nach dem Laserschnitt zu entfernen. Auch andere Trennverfahren wie Brennschneiden oder Plasmaschneiden hinterlassen als Rückstände solche Grate, die bei der weiteren Bearbeitung der Teile hinderlich sind. Moderne Anlagen können zugleich mit dem Entgraten auch die Kanten der Werkstücke verrunden und gegebenenfalls die Oberfläche bearbeiten.

Wenn möglich, immer beidseitig!

Besonders schnell geht das mit beidseitig arbeitenden Entgratmaschinen. Damit lassen sich die Teile in nur einem Durchlauf von oben und unten bearbeiten, was mehr als 50 % der Zeit im Vergleich zu einer einseitig arbeitenden Entgratmaschine spart. Denn nicht nur der zusätzliche Durchlauf verursacht einen höheren Zeitaufwand, sondern auch das Wenden und erneute Einlegen der Werkstücke. Die beidseitige Maschine spart so zwischen 40 und 80 Euro pro Stunde ein. Eine Hausnummer, die sich schon bei wenigen Nutzungsstunden pro Woche rechnet. Daher lautet die Entscheidung aus wirtschaftlichen Gründen "immer Beidseitig"!

Selbst wenn nur eine Seite der Blechteile zu bearbeiten ist, kann eine beidseitige Entgratmaschine sinnvoll sein. Denn dadurch entfällt evtl. das Vorsortieren oder Wenden der Werkstücke. Dies kann bei größeren Blechen oder schweren Brennteilen durchaus eine zeitraubende und gefährliche Aufgabe sein. Rechnen Sie - je nach Prozessen im Betrieb – noch Investitionen für zusätzliche Handlingeinrichtungen zu den Ausgaben für eine einseitig arbeitende Entgratmaschine hinzu, kann der vermeintliche Preisvorteil schnell ins Gegenteil umschlagen.

Wo ist der Haken?

Doch auch für einseitig arbeitende Entgratmaschinen gibt es sinnvolle Einsatzgebiete. Im Unterschied zu beidseitigen Anlagen verfügen einseitige Maschinen oft über einen Vakuumtisch als Auflage. Damit können Sie auch kleinere Teile sicher fixieren und bearbeiten, die bei einer gleichzeitigen Bearbeitung von oben und unten "durchs Raster" fallen würden. Das macht die einseitige Maschine beispielsweise für Laserjobshops interessant, die mit einem großen Teilespektrum klar kommen müssen.

Eine feste Auflagefläche der Bleche durch den Vakuumtisch ermöglicht auch bestimmte Verrundunsgverfahren, wie zum Beispiel einen mit Bürsten bestückten Rotor. Das Verfahren zur Kantenverrundung mit den drehenden Bürsten erzielt die bestmöglichen Verrundungsergbnsise an den Innen- wie auch an den Außenkanten, da die Bürsten aus verschiedenen Richtungen auf das Blech treffen. Das Bearbeitungsergebnis ist sehr gleichmäßig, unabhängig von Form und Orientierung der Teile. Sogar Radien bis 2,0 mm lassen sich mit dem Verrundungs-Rotor an der Blechkante erzielen.

Zusätzlich zum Entgraten und Kantenverrunden ermöglichen einseitig arbeitende Maschinen als abschließenden Schritt ein sauberes Finish der Werkstücke. Dafür warten die Maschinen mit einer eigenen Einheit zur Oberflächenbearbeitung auf.

"Aus technischen Gründen und durch ihre hohe Flexibilität passt die einseitig arbeitende Maschine für einige Laseranwendungen besser."

Andreas Hellriegel, Geschäftsfeldleiter

Zusammenfassend sind es also überwiegend technische Gründe , welche die einseitig arbeitenden Maschine für einige Anwendungen interessant machen. Diese ist in der Lage, nicht nur Kleinteile zu bearbeiten, sondern auch große bzw. breite Bleche. Laser oder Plasmateile, die eine besonders starke oder gleichmäßige Verrundung brauchen, sind ebenfalls Teil des Bearbeitungsspektrums. Mit den möglichen Aggregaten zum Entgarten, Rotor-Verrunden und Finish-Walze sind einseitige Maschinen für die unterschiedlichsten Bearbeitungsaufgaben flexibel einsetzbar.

Rechnen Sie nach.

Bei der Entscheidung für eine einseitig oder beidseitig arbeitende Entgratmaschine zeigt sich also, worauf es in erster Linie ankommt: Das Teilespektrum und die Prozesse in der Produktion. Mit einer einseitig arbeitenden Maschine können Sie eine größere Vielfalt an Werkstücken abdecken und eine gleichmäßigere Kantenverrundung erreichen. Im Gegenzug müssen Sie aber mehr Zeit und einen möglicherweise erhöhten Aufwand für die Handhabung in Kauf nehmen. Mit einer beidseitigen Entgratmaschine wiederum gewinnen Sie zwar an Effizienz, sind bei der Teilevielfalt jedoch weniger flexibel.

Bei Ihrer Entscheidung müssen Sie sich aber nicht unwiderruflich festlegen, welches ihr künftiges Teilespektrum sein soll. Wenn eine Entgratmaschine 80 % Ihrer Produktion abdeckt, ist das durchaus ein guter Wert. Um die Spezialfälle zu bearbeiten, bietet sich immer noch das Lohnentgraten als Alternative an.

Und noch ein Tipp zum Schluss: Es lohnt sich in bestimmten Situationen, auch mal nachzurechnen, ob man nicht zwei Entgratmaschinen beschaffen sollte – eine beidseitig arbeitende für den effizienten Durchlauf vieler Werkstücke und eine einseitig arbeitende für die Kleinteile. Damit haben Sie als Anwender das Beste aus beiden Welten in Ihrer Fertigung vereint.

Hier finden Sie die passenden Maschinen.

Unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten sollten Sie immer zur beidseitigen Maschine greifen. Schon ab wenigen Stunden pro Woche rechnet sich für Sie die Fertigbearbeitung Ihrer Teile in einem Durchgang. Wie zum Beispiel beim EdgeBreaker® 3000, der effizientesten Maschine zur Bearbeitung von Laserteilen. Vermeiden Sie das Drehen schwerer Brennteile und setzen Sie auch hier auf die Beidseitigkeit des EdgeBreaker® 4000. Wollen Sie jedoch für alle Eventualitäten gerüstet sein, schauen Sie sich den EdgeBreaker® 6000 an. Das ist die universellste Entgratmaschine der ARKU EdgeBreaker® Familie.

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