Wer Sauerstoff zum Schneiden nutzt, ob mit der Flamme oder mit dem Laser, lässt eine Oxidschicht an der Schnittkante zurück. Sie hat andere Eigenschaften als der eigentliche Werkstoff und kann die weitere Bearbeitung empfindlich stören – also muss man sie beseitigen. Wir verraten Ihnen, wie das am besten zu machen ist.
Mit Stickstoff oder Argon als Schneidgas tritt das Problem nicht auf. Doch beim Schneiden mit Sauerstoff verbrennt das Material in der Schnittfuge nicht ohne Rückstände. An den Schnittflächen bildet sich bei thermischen Schneidverfahren eine Oxidschicht. Handelt es sich um Stahlteile, lässt sie sich bereits mit wenig Kraft abbrechen. Das bedeutet für die weitere Beschichtung: Wenn die Oxidschicht noch am Werkstück haftet, kann an dieser Stelle der Oberflächenschutz schnell abplatzen. Auch eine Schweißnaht hält dann nicht oder wird ungleichmäßig. In diesem Fall hat der Rost freie Bahn, oder das Endprodukt fällt auseinander. Beides ist auf keinen Fall erwünscht. Darüber hinaus leidet das optische Erscheinungsbild mit der Oxidhaut.
Sehr gut lässt sich die Oxidschicht an den Schnittflächen mittels Strahlen entfernen. Insbesondere bei Grobblechen funktioniert das ganz ohne Schwierigkeiten. Auch das Beizen kann eine Möglichkeit sein, wenn man Zugriff auf die entsprechenden Anlagen und die Chemie hat.
Oxidschicht entfernen: dünne Bleche bereiten Schwierigkeiten
Beide Verfahren haben allerdings den Nachteil, dass sie dünnere Bleche beschädigen können. Was soll also der Blechbearbeiter tun, wenn er seine Laserteile ohne störende Oxidschicht ausliefern muss?
Hier lohnt es sich, die verschiedenen Handlungsoptionen genau zu durchdenken: Denn an Stahl haftet das Eisenoxid zwar relativ schwach, dafür ist es aber härter als der Substratwerkstoff. Das bedeutet: Augen auf bei der Wahl des Werkzeugs und des Verfahrens! Das Abschleifen der Oxidschicht an den Blechkanten scheidet aus, weil mit gewöhnlichen Schleifmaschinen der Prozess zu lange dauert. Das Strahlen oder Beizen bedeutet einen zusätzlichen Arbeitsschritt.
Für Blechdicken bis 20 mm eignen sich Entgratmaschinen für diese Aufgabe, wenn sie ohnehin für die Kantenbearbeitung zum Einsatz kommen. Sie entgraten und verrunden die Blechteile im Durchlauf und Entfernen die Oxidschicht gleich mit. Genau genommen handelt es sich zwar um verschiedene Prozesse, doch mit den richtigen Werkzeugen funktioniert alles in einer Anlage.
Bei den Entgratmaschinen für dünnere Bleche gibt es im Wesentlichen drei unterschiedliche Bauarten: Die Werkzeuge haben dann die Form von Rotorwalzen, Tellern oder Schleifblöcken. Sie verrunden die Kanten oder entfernen – mit den richtigen Werkzeugen ausgestattet - die Oxidschicht an den Schnittflächen.
Die Werkzeuge zum Entfernen von Oxid sind mit Nadeln oder Drähten besetzt. Ihre feinen Spitzen schlagen das Oxid ab, so dass es von der Schnittfläche abplatzt.
Rotorwalzen und Teller arbeiten meist einseitig. Ihr Drahtbesatz wirkt verfahrensbedingt nicht über die gesamte Schnittfläche, weshalb das Teil in der Regel einen zweiten Durchlauf tun muss. Auch gibt es Grenzen hinsichtlich der Haftung, da bei den einseitig arbeitenden Maschinen die Teile über ein Vakuum gehalten werden.
Eine Besonderheit ist hier der EdgeRacer®, der mit Tellern beidseitig angreift und durch besondere Schleifmittel das Oxid in einem Durchlauf entfernt. Die Teile werden durch Rollen gehalten, so dass auch entsprechende Kräfte auf die Schnittkante wirken können.
Schleifblöcke haben den Vorteil, dass sie in beidseitigen Verfahren einsetzbar sind, die Teile nicht gedreht werden müssen und dadurch auch ein hoher Durchsatz erzielt wird.
In jedem Fall sind Entgratmaschinen der manuellen Bearbeitung überlegen: Qualität und Wiederholgenauigkeit sind konstanter. Und da die Anlagen wesentlich zügiger arbeiten als Menschen mit Feile oder Winkelschleifer, rechnet sich die Investition recht schnell.
Eines ist jedoch allen Verfahren gemein: durch die Werkzeuge wird auch die Oberfläche mit angegriffen. Die Qualität der Teileoberflächen ist also ein weiteres Kriterium bei der Wahl des Verfahrens.
Bürsten in der Entgratmaschine können auch die Oxidschicht entfernen
Ganz gleich, welcher dieser Maschinentypen zum Einsatz kommt – das Oxidschicht entfernen an den Schnittflächen ist Sache der Bürsten. Je nach Entgratmaschine ist es möglich, spezielle Oxidbürsten einzusetzen. Damit können die Blechbearbeiter auch, abhängig von der Legierung, stärker anhaftenden Ablagerungen zu Leibe rücken. Und die Blechteile werden so bearbeitet, dass die Qualität nach der Bearbeitung an allen Kanten stimmt.
Das letztendliche Ziel für Blechbearbeiter muss es sein, die Kunden mit Teilen in genau der gewünschten Qualität zu beliefern. Insbesondere bei Endprodukten für den Außeneinsatz kann sich kein Hersteller auch nur die kleinste Nachlässigkeit in der Beschichtungsqualität erlauben, sonst sind sie nicht mehr wetterfest. Insofern gehört das Entfernen der Oxidschicht genauso wie das Kantenverrunden zu den unbedingt notwendigen Prozessen. Wer meint, an dieser Stelle in der Prozesskette Geld einsparen zu können, zahlt am Ende drauf.
Ob das Oxidentfernen mit einer Entgratmaschine die richtige Wahl ist oder doch ein anderes Verfahren besser geeignet ist hängt ganz vom Produktionsspektrum ab. Durch Tests der verschiedenen Verfahren kann der Anwender einen guten Überblick über die Leistungsfähigkeit und die Bearbeitungsergebnisse einer Entgratmaschine zum Oxidentfernen machen.
Lohnentgraten
Einfach und wirtschaftlich: Lohnentgraten im Richt- und Entgratzentrum. Wir entgraten und verrunden Ihre Teile und Bleche. Und entfernen Oxidschichten – bei unterschiedlichsten Dicken und Breiten.
Weitere Beiträge
Lohnentgraten: Die beste Alternative zur eigenen Entgratmaschine
Effizient schweißen: Diesen Tipp bekommt man nur selten
ARKU Newsletter
Spannende Events, informative Anwenderberichte, praktische Expertentipps: Mit dem ARKU Newsletter sind Sie immer bestens informiert.