Wszystko zaczęło się już w 1984 roku, kiedy Goran Šutalo założył własną firmę, naprawiając sprzęt AGD w garażu ojca. Cztery lata później założył Color Emajl, rozpoczął emaliowanie produktów i zatrudnił pierwszych dziesięciu pracowników. W 1996 roku firma rozpoczęła produkcję rur do pieców w Požedze. Obecnie w skład grupy wchodzą Color Emajl, Color Trgovina, która prowadzi sklepy detaliczne w Chorwacji, niemiecka spółka zależna Color Fire, firma logistyczna Color Transport oraz nowo założona firma Vinota, która rozszerza swoją działalność na sektor turystyki i hotelarstwa. Wielu pracowników jest z firmą od lat, ponieważ dobre samopoczucie pracowników jest dla kierownictwa szczególnie ważne.
„Nasi klienci spoza Chorwacji to przede wszystkim detaliści. Zawsze chcą nowych produktów i lepszych cen” – mówi Miroslav Lukačević, dyrektor ds. rozwoju, opisując wyzwania.
Color Emajl stale rozwija nowe produkty i narzędzia do ich produkcji. „Każdy, kto chce pozostać konkurencyjny, musi inwestować w nowe technologie, w przeciwnym razie zostanie wyprzedzony” – wyjaśnia dyrektor ds. rozwoju Lukačević. Firma nie boi się projektować własnych maszyn, gdy jest to konieczne: „Czego nie da się kupić, trzeba opracować samemu. Standardowymi maszynami szybko osiąga się granice możliwości. My natomiast chcemy pozostać elastyczni i spełniać wszystkie potrzeby naszych klientów”.
Sukces Color Emajl znajduje również odzwierciedlenie w licznych nagrodach. W 2021 roku firma otrzymała unijną nagrodę „Twórca Stulecia”, wyróżnienie przyznawane corocznie nielicznym przedsiębiorstwom. Kolejne nagrody przyznano za nadzwyczajne osiągnięcia w zarządzaniu i wybitne sukcesy eksportowe.
W produkcji Color Emajl większość materiału pochodzi z kręgów – nie tylko ze względu na koszty, ale również dlatego, że wymagania jakościowe dotyczące ciętych krawędzi są trudne do przekazania zewnętrznym wykonawcom, wyjaśnia Marinović. Aby mieć pewność, że spawarka laserowa może optymalnie przerabiać blachy na rury, Color Emajl samodzielnie tnie materiał – za pomocą linii do cięcia poprzecznego firmy ARKU. Linia składa się z motowidła do odwijania kręgów, precyzyjnej prostowarki z 21 wałkami, nożyc do cięcia poprzecznego oraz urządzenia do układania w stosy. Dzięki kompaktowej konstrukcji i możliwości pozycjonowania w trybie Start-Stop firma osiąga wyjątkowo wysoką dokładność cięcia. „Nikt w okolicy nie potrafi ciąć blach tak dobrze jak my” – podkreśla Lukačević.
Współpraca z ARKU rozpoczęła się w 2010 roku, kiedy Color Emajl odebrał w pełni zmodernizowaną linię do cięcia poprzecznego. W tamtym czasie cięto około 1000 ton materiału rocznie – w porównaniu z 8000 tonami w roku ubiegłym. Ze względu na stale rosnący popyt, konieczna stała się nowa inwestycja. Ponieważ firma miała już pozytywne doświadczenia z maszynami ARKU, a wszyscy znali tę technologię, wybór padł ponownie na ARKU. „Inne urządzenia, które testowaliśmy, po prostu nie mogły konkurować” – dodaje Lukačević.
Od słowa do czynu: od 2024 roku nowa linia do cięcia poprzecznego ARKU przynosi zauważalne usprawnienia w Color Emajl. Chociaż większość materiału stanowią arkusze o grubości 2 milimetrów, linia może prostować i ciąć paski blachy o grubości od 0,4 do 4 milimetrów, w zależności od potrzeb. Praktyczną zaletą jest również możliwość czyszczenia bez konieczności całkowitego demontażu – idealne rozwiązanie w przypadku zmiany materiału. Załadunek kręgów jest szybszy i łatwiejszy, co praktycznie eliminuje przestoje.
Ponadto operatorzy czerpią korzyści z większej precyzji i lepszej jakości. Szczelinę cięcia można teraz regulować bezpośrednio za pomocą systemu sterowania, podczas gdy w przypadku starej maszyny trzeba było ją regulować ręcznie. „Jest to szczególnie ważne w przypadku spawania laserowego, ponieważ błędy w tym przypadku trudno później skorygować” – wyjaśnia Lukačević.
Wsparcie podczas instalacji zapewnił również Lorsel, wieloletni partner handlowy ARKU w Chorwacji. „To bardzo nam pomogło we wdrożeniu” – mówi Marinović. ARKU również było na miejscu i było w stanie szybko wdrożyć wymagania Color Emajl.
Nowe urządzenie działa bez zarzutu. Operatorzy nie muszą już cały czas przebywać przy maszynie, lecz mogą poświęcić się innym zadaniom. „Teraz tniemy więcej blachy w krótszym czasie, osiągamy wyższą jakość i odciążamy naszych pracowników” – podsumowuje Marinović. „Inwestycja w nową linię do cięcia poprzecznego zwróciła się w pełni”.