Wenn das Blech zu dick für Laser, Tafelschere und Stanzwerkzeuge ist, helfen Feuer und Flamme weiter. Mit viel Energie bewältigt das Brennschneiden auch Materialstärken, an denen andere Verfahren scheitern. Doch anschließend benötigen die Werkstücke die passende Nachbearbeitung.
Mit Brennschneiden oder Schneidbrennen ist meistens das autogene Brennschneiden oder Autogenschneiden gemeint. Dabei erhitzt der Schneidbrenner durch eine Flamme den Stahl, bis er seine Zündtemperatur erreicht hat. Mit zugeführtem Sauerstoff verbrennt der Stahl, die Wärme aus dem Verbrennungsprozess erhitzt wiederum das tiefer liegende Material bis auf die Zündtemperatur. Damit kann sich der Prozess autogen, also selbsttätig, auch in tieferen Materiallagen fortsetzen. Das Eisenoxid aus der Verbrennung wird dünnflüssig und mit dem Schneidsauerstoff aus der Fuge geblasen.
Eingesetzt wird das autogene Brennschneiden bei un- und niedriglegierten Stählen mit mittleren bis großen Blechdicken. Beliebt ist es auch wegen seiner Wirtschaftlichkeit für Blechdicken ab 50 Millimetern; oberhalb von 250 Millimetern gibt es derzeit keine Alternative. Allerdings ist das Verfahren für hochlegierte Stähle und viele andere Werkstoffe ungeeignet.
Der hohe Energieeintrag hinterlässt zudem deutliche Spuren an den Brennteilen. Dabei sind zwei Arten von unerwünschten Resten zu unterscheiden: Schlacke und Grate.
Schlacke besteht aus fest gewordenem Eisenoxid. Sie haftet mal mehr oder weniger fest am Werkstück und lässt sich relativ einfach abschlagen. Das geht zum Teil manuell, ist aber nicht ganz ungefährlich. Denn beim Abschlagen können Reste der Schlacke unkontrolliert umherspringen. Die Mitarbeiter benötigen dafür also Schutzkleidung. Außerdem müssen die Werkstücke zum Entfernen der Schlacke gewendet werden, weil sich die Schlacke bei Brennteilen immer an der Unterseite bildet. Gerade bei großen und schweren Teilen besteht hier eine gewisse Unfallgefahr.
Sicherer und schneller ist es, die Schlacke in einer Entgratmaschine mit dem Schlackenhammer zu beseitigen. In diese Maschine lassen sich die Brennteile so einlegen, wie sie geschnitten wurden. Mit Pins besetzte Hammerwerkzeuge schlagen die Schlacke dann schnell und prozesssicher ab.
Neben der Schlacke entstehen beim Brennschneiden auch Grate. Dabei handelt es sich um geschmolzenen Stahl, der aus der Schneidfuge mit der Schlacke ausgetreten ist. Im Gegensatz zur Schlacke haften die Grate jedoch fest am Werkstück. Aufgrund des hohen Energieeintrags können sie eine Größe von mehreren Millimetern erreichen. Deshalb benötigen Brennteile zum Entgraten entsprechend leistungsfähige Entgratmaschinen. Meistens sind sie mit Schleifbändern und Schleifwalzen ausgestattet. Bürsten in einem nachgeschalteten Maschinenaggregat dienen dann zum Verrunden der Innen- und Außenkanten und beseitigen noch den kleineren Sekundärgrat.
Schlacke und Grate können mit der richtigen Entgratmaschine in einem Prozess vom Brennteil entfernt werden. Dabei entfernt der Schlackehammer zunächst die Schlacke und den etwas leichter anhaftenden Grat. Danach entfernt eine Schleifeinheit die Reste an den Oberflächen des Brennteils. Mit den nachgeschalteten Verrundungseinheiten werden die Kanten verrundet. Die so beidseitig bearbeiteten Brennteile sind in jeder Lage einbaufähig bzw. verwendbar.