Die unterschiedlichen Schneideverfahren für Bleche erzeugen verschiedene Arten von Graten. Fast unvermeidbar ist die Gratbildung an Teilen nach dem Brennschneiden – der häufigsten Methode, dicke Bleche zuzuschneiden. Nach dem Brennvorgang haften Schmelzaustrieb und Schlacke am Brennteil. Während sich Schlacke mittels eines Handwerkzeugs noch relativ einfach von der Kante des Blechteils entfernen lässt, führen feste Anhaftungen der Schmelze an der Oberfläche und Blechkante zu Unebenheiten am Blechteil, die nur mit einer geeigneten Entgratmaschine zu entfernen sind. Neben Anhaftungen und Graten sind es die scharfen Kanten, die auch bei fast allen anderen Schneideverfahren, wie zum Beispiel dem Laserschneiden, entstehen. Sie machen ein Verrunden der Blechkanten notwendig.
Scharfe Kanten an geschnittenen Blechteilen bringt eine enorme Verletzungsgefahr mit sich. Mitarbeiter, die für das Handling, die Montage oder die Weiterverarbeitung der Blechteile zuständig sind, können sich an den scharfen Kanten Schnittwunden zuziehen. Das gilt natürlich auch für das Endprodukt, wenn die Einzelteile zuvor nicht bearbeitet wurden. Werkstücke und deren Oberflächen nehmen auch insbesondere dann Schaden durch Grate, wenn Blechteile übereinander gestapelt werden und so die benachbarten Teile verkratzen. Das können Sie vermeiden, wenn Sie Ihre Blechkanten zuverlässig entgraten und verrunden.
Mit Entgratmaschinen lassen sich nicht nur Verletzungen durch Blechkanten vermeiden – durch das Schleifen der Bleche wird gleichzeitig ein sauberes Oberflächenfinish erzeugt. Mit einer ansprechenden und ästhetischen Optik können Sie als Hersteller von Blechteilen und Komponenten bei Ihren Kunden punkten.
Jede Art von Beschichtung lässt sich nur dann zuverlässig auftragen und haftet dauerhaft, wenn die Konturen der Blechkanten vorher innen und außen verrundet wurden. Daher ist das Verrunden von Blechkanten ein fester Bestandteil des Entgratprozesses. Ob Pulvern, Verzinken, Nasslackieren oder Grundieren mit KTL – Beschichtungen können auf spitzen Kanten weniger gut haften und es kommt zum Abplatzen der Beschichtung. Es ist also sinnvoll, den Blechkanten einen Radius zu geben. Er ermöglicht ein gleichmäßiges Auftragen der Beschichtungen auf den Blechkanten und vermeidet damit Korrosion. Gerade für Hersteller von Baumaschinen oder Landmaschinen ist die richtige Verrundung ein sinnvolles Verfahren, ermöglicht doch das Abrunden der Blechkanten mit einer Entgratmaschine, dass fertige Bauteile zuverlässig vor Rostbildung geschützt sind.
Durch das Laserschneiden der Blechkanten mit Sauerstoff entsteht eine Oxidschicht an der Schnittfläche, die die Weiterverarbeitung der Blechteile negativ beeinflussen kann. Lackierungen können mitsamt der Oxidschicht abplatzen und damit rostige Stellen hinterlassen. Einen negativen Effekt durch Oxid gibt es auch beim Schweißen. Die Oxidschicht zwischen den Teilen kann unter Umständen ein gleichmäßiges Schweißergebnis verhindern. Das Entfernen der Oxidschicht ist streng genommen ein eigenes Verfahren, kann aber durch spezielle Entgratwerkzeuge in bestimmten Grenzen gelöst werden. Alternativ kommen Strahlverfahren zum Einsatz.
Viele Blechverarbeiter haben erkannt, dass Blechkanten entgraten Werkstücke mit hoher Qualität hervorbringt, die Weiterverarbeitung der Blechteile erleichtert und damit Zeit und Kosten spart. Saubere, entgratete Bleche lassen sich besser montieren, lackieren oder schweißen. Und sie schonen Ihre Werkzeuge. Insbesondere Abkantwerkzeuge oder Richtwalzen von Walzenrichtmaschinen können durch Grate an den Werkstücken beschädigt werden oder schneller verschleißen. Nicht umsonst hat ARKU eigene Entgratmaschinen für ein späteres einwandfreies Richtergebnis entwickelt. Durch entgratete Blechteile werden Werkzeuge in der Folgebearbeitung geschont und so Kosten gespart.
Entgratete Werkstücke mit einer ansprechenden Oberfläche ermöglichen eine nahtlose Produktionskette. Damit liefern Ihnen entgratete Blechteile einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil.
Erfahren Sie mehr über unsere Entgratmaschinen.