
Klassischerweise wurde und wird mit Hammer und Flamme gerichtet. Hierzu wird das Werkstück erwärmt und dann mit dem Hammer eben „geklopft“. Diese Form des Richtens ist sehr aufwendig und wird meist von den erfahrenen und dienstälteren Mitarbeitern durchgeführt.
Einige Blechbearbeiter benutzen Rundbiegemaschinen um grobe Ebenheitsfehler zu beseitigen. Diese Notlösung bringt zwar sichtbare Verbesserungen, Eigenspannungen im Material werden aber nicht prozesssicher eliminiert. Bei breiten Brennteilen gestaltet sich zudem das Handling schwierig und es werden nicht selten über ca. 25 Minuten pro Teil benötigt.
Ähnlich verhält es sich beim Richten mit Richtpressen, die oft bei Brennteilen mit Blechdicken über 60 mm zum Einsatz kommen. Auch mit diesem Verfahren ist ein Zeitaufwand von ca. 20 Minuten pro Teil keine Seltenheit.
Zum Richten von Laser- und Brennteilen von 0,5 bis 50mm wird das Walzenrichten angewandt. Mit mechanischen Richtmaschinen kann man meist nur bei Teilen mit geringem Richtanspruch schnell zum gewünschten Ergebnis kommen, da hier Blechteile oft 5 bis 6 mal durch die Richtmaschine müssen.
Servo-hyraulische Präzisionsrichtmaschinen, wie der ARKU FlatMaster® verfügen über ein leistungsfähiges Richtaggregat. Die Richtwalzen sind bestens abgestützt und haben einen kleinen Abstand zueinander. In Kombination mit kleinen Walzendurchmessern sorgt dies dafür, dass in einem Durchgang mehr Spannungen aus dem Blechteil entfernt werden.
Die Präzisionsrichtmaschine FlatMaster® ist zudem mit einer Richtspaltregelung ausgestattet. Verändert sich der Spalt zwischen den oberen und unteren Richtwalzen, dann erkennt die Maschine dies. Mit vier leistungsfähigen Hydraulikzylindern wird in Sekundenbruchteilen eine Gegenkraft erzeugt. Die Folge ist, dass der Richtspalt auch bei wechselnden Querschnitten konstant bleibt. Dadurch sind die Richtergebnisse auch bei runden Teilen und Teilen mit Aussparungen konstant gut. Selbst schwierige Brennteile können so innerhalb weniger Minuten eben und nahezu spannungsfrei sein.